“作为一名高铁工人，我心里有说不尽的自豪。”今年45岁的中车青岛四方机车车辆股份有限公司钳工首席技师郭锐说，他装配过时速200公里到350公里的各个速度等级、10余种型号高速动车组转向架。从“和谐号”到“复兴号”，郭锐和他所在的团队为1600多列高速动车组装配转向架。如今，这些列车已经安全运行超过40亿公里。
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从零起步，钻研动车组转向架装配技术
“爷爷辈造蒸汽机车，父辈造绿皮车，我造高速动车组。”一家三代都是铁路人的郭锐，1997年技校毕业后，进入中车四方机车公司工作。
郭锐第一次接触高铁装配，是在2006年。那时，公司通过与国外制造商合作，引进了时速200公里的高速动车组。组装转向架的重任落到了郭锐团队的肩上。
“转向架，就是高铁的‘腿’。高铁跑得又快又稳，全靠转向架和它的零部件。”郭锐说，转向架装配部件有上千个，装配尺寸数据记录有上万条，装配精度更是以微米计算。
当时，国内在动车组转向架装配领域的研究刚刚起步。为了摸清原理，郭锐和同事以厂为家，通宵达旦搞试验。没有操作手册，就从零起步。他们用54天时间查阅资料，资料垒起来有2米多高。资料搜集完成后，再学习、消化、吸收，郭锐记细节，同事记步骤，笔记有10多万字。
历时两个多月，郭锐终于带领团队成功攻克10余项制造技术难题，其中，他独创的“四点等高支撑调整先进操作法”开创行业先河，有力保障了我国首批动车组上线。
上高原、进沙漠，完成高速动车组线路试验
2016年，又一项艰巨的任务摆在郭锐面前：如何在现有作业面积和设备不变的条件下，将生产任务由日产3台提升至日产8台？
作为技术攻关带头人，郭锐几乎全天盯在现场。经过连续一周的设计论证，他提出方案：改变现有工艺布局，优化作业流程，改进工艺装备，增加作业工位，每个生产节拍做到以分钟来计算。方案实施后，生产能力得到显著提升。在这次技术攻关过程中，郭锐设计的“车轴测量打磨装置及齿轮箱装配输送线”获2018年国家实用新型专利授权。
此后，郭锐又接到了“复兴号”动车组转向架的装配任务。为了让“复兴号”动车组既可以经受沙漠热浪的考验，也可以适应极寒天气，郭锐和团队完成了世界上最长的高速动车组线路试验，同时拿到了丰富详实的试验数据。
“我们跟随试验列车去过太行山，上过高原，进过沙漠，前往零下40摄氏度的东北某地。拿到一项项非常珍贵的数据，为高速动车组稳定运行提供了支撑。”郭锐说。
试验发现问题，回到工厂立刻解决。郭锐和团队发现，动车组齿轮箱小轴轴向游隙的精度对“复兴号”转向架的装配品质影响较大。为此，郭锐潜心攻关，钻研出一套新的测量方法，成功将游隙测量精度控制在0.02毫米。这套新操作法应用到生产现场后，提高了装配精度。
从业20多年来，郭锐先后创造了10项行业先进操作法，完成了40多项技术创新成果，获得国家授权专利19项，发表论文24篇。
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